gallery/логотип прозрачный светлый

Телефон для контактов: 

e-mail:  dmitriy.printpack@ukr.net

Новости

Флексопечать

Эффективный дизайн для флексографии

 

Чтобы товар хорошо продавался, его упаковка должна быть особенной. Уникальность упаковки может достигаться за счет использования необычного цвета, оригинального графического решения, ручной отрисовки или использования художественной фотографии. Все это, как правило, ведет к дополнительным расходам, но, если достигается разумный баланс цены и качества, можно быть уверенным в эффективности вложенных средств. Поэтому так важен этап разработки оригинал-макета будущей упаковки.

Флексография возникла в 50-х годах прошлого века в США, одновременно с возникновением новой формы магазинов самообслуживания. Покупатель стал общаться с товаром без помощи продавца. Возникла необходимость в большом количестве относительно недорогой, функциональной и эффектной упаковки для товаров самого различного диапазона, от кондитерских изделий до строительных материалов. Все это могла дать флексопечать. 

Конечно, технологии того времени были далеки от совершенства, и часто такая печать была похожа на печать ребенка резиновыми трафаретами. Краски почти не могли смешиваться, о печати фотоизображений не могло быть и речи, но все определяла цена вопроса, а здесь флексопечати не было равных. Глубокая печать, способная справиться с задачей печати на пленках и фольге, имеет смысл только при очень больших тиражах. Стоимость форм здесь гораздо выше, так как это требует гравировки на металлических цилиндрах. Для флексографии формы делают из более дешевых полимерных материалов. Они значительно дешевле. Здесь можно точнее подобрать размер, эффективнее использовать материал.Форматы полотна: Рукав от 250 мм до 1500 мм

Пакеты с петлевой ручкой, пробивной ручкой, усиленной.

 

Сегодня, глядя на упаковку тех лет, напечатанную флексоспособом, не перестаешь удивляться таланту художников и мастерству печатников тех лет. Минимальными средствами они добивались прекрасных результатов. Некоторые упаковки дошли до наших дней в почти неизменном виде.

 

Но, как и раньше, требования к макету для флексопечати остаются специфическими. Каждый дизайнер, занимающийся упаковкой, рано или поздно с этим сталкивается.

1. Размер и растискивание точки растра выше чем в офсете.
2. Обрыв растяжек цвета на 2%.
3. Сложность передачи полутонов в светлых изображениях.
4. Ограничение использования пантонных цветов, связанное с количеством валов на печатной машине.
5. Сложность обеспечения правильной цветопередачи.
6. Ограничения по работе со шрифтами: невозможность использования мелких серифных шрифтов, ограничения по размеру шрифтов в выворотке. 
7. Необходимость треппинга, который во флексографии играет важную роль и почти в 2 раза больше, чем в офсете 
8. Необходимость учитывать специфику материала (фольга, прозрачная пленка, бумага, частичное использование белой подложки).

Каждый раз на этапе разработки макетов решалась не только художественная, но и технологическая задача. Это позволило достичь максимального разнообразия в серии, совместив макеты в один тираж и не потерять при этом качества готового продукта. В случае с «Шелком и бархатом» три уникальных оттенка подбирались путем печати растровых изображений пантонами. При внешней простоте макета, здесь были задействовано 7 пантонов, и подгонка по цвету при печати была необходима. Двумя пантонами печатался каждый из трех оттенков шелка и бронза, в итоге использовались 7 печатных валов для трех макетов. 

Если на привычную флексоупаковку посмотреть с другой стороны, она может открыть немало новых возможностей. Возможно теперь стоит уже обращаться к опыту дизайнеров Азии – там часто порционные упаковки отпечатанные флексоспособом вкладываются в большие подарочные коробки, банки и просто удобные для переноски пакеты. Применяют нестандартные графические решения. Используют экологичную крафт упаковку.

 

   Флексография или ротопечать – соревнование продолжается

 

Этому профессиональному соревнованию двух технологий печати уже больше cта лет. При оформлении различных видов упаковки используются как флексографский, так и глубокий способы печати. При этом выбор способа печати зависит от условий конкретного предприятия и продукции, которую оно производит. Можно найти много преимуществ, как, кстати, и недостатков, обоих способов печати. Ученые, конструкторы, технологи, полиграфисты многих фирм мира ежегодно находят все новые и новые технические решения для флексографии и ротопечати, чтобы повысить производительность оборудования, тиражестойкость печатных форм и качество печати, понизить стоимость допечатных и послепечатных операций, уменьшить расход материальных и энергетических ресурсов, а вместе с этим и себестоимость готовой продукции. И все это ради того, чтобы глаза потребителя продукции, наши с Вами глаза, остановились на конкретной упаковке, оформленной флексографией или глубокой печатью, и помогли сделать правильный выбор, выбор необходимой продукции.

На многочисленных конференциях, семинарах, профессиональных встречах специалистов уже многие годы обсуждаются проблемы выбора того или иного способа нанесения на упаковку оформления (рисунок, текст, знаки и др.). Все эти дискуссии важны прежде всего для прогнозирования развития того или иного способа печати, операций допечатной подготовки, используемых материалов, печатного оборудования в направлении повышения производительности и качества изготавливаемой продукции, снижения материальных, энергетических и других затрат, соблюдения экологических норм. Интегральным показателем при этом следует считать требования производителей упаковки и потребность потребителей продукции в этой упаковке.

В идеале каждый производитель упаковки стремится к разнообразию и универсальности, поставкам своей продукции в кратчайшие сроки, высокому качеству печати и увеличению количества цветов на изображении, быстрому переходу для выполнения нового заказа и, конечно, при всем этом к минимизации стоимости изготовления упаковки. Очевидно, что ни один технологический процесс, в том числе и нанесения на упаковку печатного изображения не может в одинаковой степени совместить все эти ожидания производителя.

Вместе с тем, откликаясь на требования рынка, тех, кто в конечном итоге станет потребителем, каждый производитель упаковки должен выбрать для себя один из двух возможных вариантов развития производства:

обслуживать клиентов определенной части рынка, специализируясь на конкретной технологии печати;

откликаясь на требования клиентов рынка и учитывая характер их заказов, совместить в одном месте различные технологии печати.

Как правило, такой выбор наиболее сложен, требует комплексного подхода к рассмотрению всех факторов и очень важен, так как в значительной степени определяет развитие бизнеса в будущем. При этом для определения, какая технология печати (в нашем случае флексографская или глубокая печать), а может и одновременно обе, будет использоваться в производстве упаковки, необходимо рассмотреть, проанализировать и ответить на ряд вопросов. Среди них сегмент рынка, для продукции которого изготавливается упаковка; характеристика клиента; требования к уровню качества печати; тиражность изготавливаемой упаковки; схема обеспечения производства печатными валами или формами; уровень инвестиций и инновационность технологий, основного и дополнительного оборудования; уровень квалификации обслуживающего персонала и пути его повышения.

Известно, что любой потребитель принимает решение о покупке продукции, руководствуясь четырьмя основными критериями: результаты исследования рынка, личный опыт, качество упаковки, уровень ее оформления. Это должен учитывать каждый производитель упаковки, тем более что спектр упаковочных материалов постоянно расширяется, а технические новшества и технологические решения как при глубокой, так и при флексографской печати дают возможность качественно и красочно оформить эту упаковку.

Мягкая упаковка с использованием современных гибких упаковочных материалов на основе полимерных пленок, бумаги и алюминиевой фольги приобретает все большее распространение, достигая на различных региональных рынках 30-40 % от общего количества упаковки, используемой, в частности, для пищевых продуктов. В современных условиях, когда маркетинговая функция упаковки играет не менее, а порой и более важную роль, чем защитная, одним из ключевых звеньев становится художественное оформление упаковки различными видами печати.

Соотношение между использованием флексографии и глубокой печати для мягкой упаковки - величина переменная, как во времени, так и по региональным рынкам. При этом глубокая печать в мире развивается пока в основном за счет увеличения общей емкости рынка мягкой упаковки.

Доля глубокой печати на североамериканском рынке мягкой упаковки составляет 10 % и, возможно, будет иметь тенденцию к снижению в будущем, которая объясняется большими расходами и более длительными сроками изготовления продукции. Хотя, по мнению специалистов The Freedonia Group и Rauch Guide, эта доля будет иметь ежегодный рост от 2,8 до 3,5 %. В Западной Европе объем рынка мягкой упаковки, которая печатается глубокой печатью, в 2-2,5 раза больше, чем в Северной Америке.

Этому способствуют более высокие требования к качеству печати, а также несколько сотен машин глубокой печати, установленных на предприятиях этого региона.

В азиатском регионе глубокая печать доминирует, так как флексографская печать только приближается по уровню качества к глубокой печати, несмотря на некоторые успехи. А в странах этого региона необходимо стабильное качество при воспроизведении арабской и иероглифической письменности, которое флексография пока обеспечить не может. (И населения больше – надо посмотреть к-во потребляемой гибкой упаковки в этом и других регионах).

На российском рынке эксперты с трудом оценивают долю мягкой упаковки, оформленной глубоким или флексографским способом. Многие останавливаются на 10-15 % для глубокой печати, отмечая то, что до 50 % импортируемой мягкой упаковки отпечатано глубоким способом, что может гарантировать развитие глубокой печати для оформления мягкой упаковки в будущем.

Мягкая упаковка на украинском рынке развивается более активно, чем в России, с годовыми темпами роста 8-10 %. Причем до 30 % такой упаковки оформляется глубоким способом печати во многом благодаря размещению заказов компаний с известными мировыми брендами. Большую долю такой упаковки изготавливает компания «Укрпластик», которая является лидером на украинском рынке мягкой упаковки (ей принадлежит почти более 50 % рынка) и одним из крупнейших производителей в Восточной Европе.

В целом, по оценкам European Rotogravure Association, мировой объем мягкой упаковки, запечатанной на машинах глубокой печати, в среднем увеличивается на 3 % в год. Хотя флексография и опережает глубокую печать по темпам роста, это не означает, что глубокая печать в перспективе может потерять свои позиции в традиционных секторах рынка.Технология глубокой печати и в дальнейшем наиболее эффективно будет использоваться при изготовлении крупных и средних тиражей мягкой упаковки для кондитерских изделий, мороженого и др. из нетянущихся, в первую очередь, одно- и двухосноориентированных упаковочных материалов, многослойных пленок на основе ПП, ПЭТФ, ПА и других полимеров. Хотя новые технологии (специальная сушка при более низких температурах, высокочувствительные системы натяжения полотна пленки, укороченный путь ее проводки) дают возможность наносить изображение методом глубокой печати и на очень тонкие или легко растягиваемые пленки. Новый толчок развитие глубокой печати получило в сегменте мягкой упаковки, для которой необходимо предварительно нанести клей Cold Sealдля холодного склеивания элементов упаковки.

Нанесение этого клея постоянной липкости необходимо регулировать, что легко достигается изменением глубины ячеек ротогравюрных печатных форм.

Для производств, использующих глубокую печать, проблемой остается обеспечение печатными валами из-за сложности процесса их изготовления и высокой стоимости оборудования для допечатных операций. Хотя и здесь появился ряд новинок, среди которых технология электромеханического гравирования, дающая возможность уменьшить затраты и время при изготовлении печатных валов, которые во много раз более тиражестойкие, чем полимерные флексографские формы, что при больших тиражах быстро компенсирует затраты.

По мнению экспертов, в Украине глубокая печать в будущем будет все более востребована, поскольку в таких отраслях, как, например, кондитерская промышленность, уже произошла концентрация капитала – свыше 80 % рынка принадлежит только трем компаниям, которые используют специализированное высокопроизводительное упаковочное оборудование. Возросла конкуренция, мелкие производители подавляются. Производства рационализируются, количество наименований уменьшается и поддерживается лишь небольшое количество брендов. Предприятия специализируются на выпуске однотипной продукции и нуждаются во все более объемных и повторяющихся заказах. А сами пленки для высокопроизводительных упаковочных машин должны быть ориентированные и ламинированные, с высокой жесткостью, микротекстом (в том числе на нескольких языках), Соld Seal, точной повторяемостью метки, без стыков печати, без растискивания мелких элементов, с плавной и точной передачей оттенков (продукция на упаковке выглядит лучше, чем на самом деле), защищенные от подделок и т. п. То же самое можно сказать и о крупнотоннажных производствах мороженого, кетчупа, майонеза, выпечки, этикеток для пива, напитков, минеральной воды, подсолнечного масла и др.

Не отстает в развитии и технология флексографской печати, максимально используя все свои известные преимущества: многообразие видов запечатываемых материалов; гибкость конфигурации форм для печати оттисков разных размеров; применение водорастворимых красок; низкую стоимость допечатных операций и экономичность мягкой упаковки при довольно широком диапазоне тиражей; возможность объединения в одну технологическую линию послепечатных операций (ламинирование, нанесение лаков, покрытий, перфорация и др.).

Конкуренция с глубокой печатью в борьбе за своего потребителя направила инженерную мысль исследователей и конструкторов на повышение качества печати, уменьшение времени на переход к выполнению нового заказа, упрощению работы обслуживающего персонала, совершенствование систем управления оборудованием. Так появились системы быстрой смены формных гильз и растровых цилиндров, автоматической подачи краски, очистки печатных секций, перехода на прямой раздельный привод. И все это на скоростях печати до 600 м/мин при линеатуре растра до 60 лин/см и более, в том числе и на тонких полимерных пленках. Кроме того, за счет использования ограниченного круга программного обеспечения, создания высококачественных специализированных систем допечатной подготовки макетов упаковки удалось минимизировать проблемы, влияющие на контроль технологического процесса печати. Это стало возможным благодаря тесному взаимодействию машиностроителей, печатников, изготовителей печатных форм и валов, поставщиков красок. А снижение расхода и экономия всех видов сырья и энергии, универсализация оборудования и, в целом, продолжающаяся конкуренция с глубоким способом печати несут в себе инновационный потенциал для будущего развития техники и технологии флексографской печати.

Так что профессиональное соревнование двух технологий печати продолжается.

                                                                                                                    Экструзия

Экструзия – способ получения изделий или полуфабрикатов из полимерных материалов неограниченной длины путем выдавливания расплава полимера через формующую головку (фильеру) нужного профиля. Экструзия, наряду с литьем пластмасс под давлением, является одним из самых популярных методов изготовления пластмассовых изделий. Экструзии подвергаются практически все основные типы полимерных материалов, как термопласты, таки и реактопласты, а также эластомеры.

В основном для экструзии пластмасс применяют шнековые, или червячные, экструдеры. Также существуют дисковые экструдеры. Для успешного производства продукции методом экструзии недостаточно только одного экструдера. Кроме него необходимо иметь еще несколько единиц оборудования, вместе составляющих экструзионную линию. Кроме того, существуют выдувные экструдеры, которые применяются в установках по получению изделий методом экструзионно-выдувного формования. Их описание, не входит в данную статью. Практически не встречаются экструдеры с вертикальными шнеками.

Подробнее о типах и устройстве экструдеров

1. Червячные экструдеры подразделяются на одношнековые, двухшнековые и многошнековые.

 

Наиболее простым оборудованием для экструзии является одношнековый (одночервячный) экструдер без зоны дегазации (рис. 1). Такие экструдеры широко применяются для производства пленок, листов, труб, профилей, в качестве одной из составных частей линий-грануляторов и т.д. Основными элементами экструдера являются обогреваемый цилиндр, винтовой шнек (с охлаждением или без него), сетки, размещаемые на решетке, и адаптер.

 

Рис. 1. Схема одношнекового экструдера: 1- бункер; 2- червяк (шнек); 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- формующая головка с адаптером.

В зависимости от природы полимера, технологических режимов переработки применяются шнеки различного профиля с разным шагом и глубиной витков. В зависимости же от вида выпускаемого изделия применяют либо коротко-, либо длинношнековые машины, т. е. с малым или большим отношением длины L к диаметру D шнека (L/D). Значения D и L/D являются основными характеристиками одношнекового экструдера. Типоразмерный ряд экструдеров, выпускавшихся в Советском Союзе был основан на диаметрах шнека: D = 20; 32; 45; 63; 90; 125; 160; 200; 250 и 320 мм.

2. Двухшнековые экструдеры могут применяться как в тех же случаях, что и одношнековые, так и в специальных условиях, когда одношнековые экструдеры не справляются с задачами. В российских реалиях двухшнековые экструдеры в подавляющем большинстве случаев используются для экструзии ПВХ (поливинилхлорида) в изделия строительного назначения. Технология процесса экструзии ПВХ зачастую подразумевает применение порошкообразного основного сырья (ПВХ-композиции), которую невозможно переработать на стандартной одношнековой экструзионной линии. Как правило, двушнековые экструдеры в обязательном порядке оснащаются устройством дегазации. Двухшнековые экструдеры различают двух основных типов:
экструдеры со шнеками, находящимися в зацеплении (с однонаправленным или противоположно направленным вращением шнеков); 
экструдеры со шнеками, не находящимися в зацеплении (с однонаправленным или противоположно направленным вращением шнеков). 

3. Многошнековые экструдеры применяются сравнительно редко. К таким экструдерам можно отнести четырехшнековый экструдер, а также планетарный экструдер. Червячная система последнего состоит из одного центрального червяка и еще, как правило, 6 дополнительных шнеков, расположенного вокруг основного на одинаковом радиальном расстоянии. Эти шнеки называют планетарными, отсюда и название экструдера. Такая конструкция позволяет перерабатывать материалы, склонные к быстрой термической деструкции (часто – композиции ПВХ) без применения высоких температур, но со значительным смесительным эффектом и интенсивной дегазацией расплава.

4. Дисковые экструдеры относятся к достаточно редкому типу экструзионных машин современности. Работа дискового экструдера основана на перемещении полимерного материала и создании давления за счет адгезии полимера к подвижным частям экструдера. Такие экструдеры могут быть как однодисковыми, так и многодисковыми. Последний является наиболее современным вариантом и позволяют давать давление расплава на выходе в несколько раз превышающее давление расплава стандартного одношнекового экструдера. Однако, обычно это преимущество нивелируется высокой стоимостью многодискового экструдера вследствие его конструкционной сложности.

Поведение полимера при экструзии


Поведение полимера внутри экструдера рассмотрим на примере одношнековой экструзии гранулированного материала. Технологический процесс экструзии складывается из последовательной пластикации и перемещения материала вращающимся шнеком в зонах материального цилиндра. Различают следующие зоны - питания (I), пластикации (II), дозирования расплава (III).

Можно сказать, что деление шнека на зоны I-III достаточно условно, оно осуществляется по технологическому признаку и указывает на то, какую операцию в основном выполняет данный участок шнека. Цилиндр также имеет определенные длины зон обогрева. Длина этих зон определяется расположением нагревателей на его поверхности и их температурой. Границы зон шнека I-III и зон обогрева цилиндра могут не совпадать. Для обеспечения успешного перемещения материала большое значение имеют условия продвижения твердого материала из загрузочного бункера и заполнение межвиткового пространства, находящегося под воронкой бункера. 

Загрузка сырья. Полимерный материал для экструзии, подаваемое в бункер, может быть в виде порошка, гранул, лент. Последний вид сырья характерен для переработки отходов промышленного производства пленок и осуществляется на специальных экструдерах, снабженных принудительными питателями-дозаторами, устанавливаемыми в бункерах. Равномерное дозирование материала из бункера обеспечивает хорошее качество экструдата. 

Наиболее часто экструзией перерабатываются гранулированные пластики. Переработка полимера в виде гранул - оптимальный вариант питания экструдера. Гранулы полимера меньше склонны к "зависанию" и образованию пробок в бункере, чем порошок, а также гранулы легче пластицируются и гомогенизируются. 

Загрузка межвиткового пространства щнека под воронкой бункера происходит на отрезке длины шнека, равном (1 - 1,5)D. При переработке многокомпонентных материалов для загрузки их в бункер применяются индивидуальные дозаторы: шнековые (объемные), вибрационные, весовые и т. п. Сыпучесть материала сильно зависит от его влажности: чем больше влажность, тем меньше сыпучесть. Поэтому гигроскопичные материалы необходимо сушить перед загрузкой в экструдер. 

Применяя приспособления для принудительной подачи материала из бункера в материальный цилиндр, также удается существенно повысить производительность машины. При уплотнении материала в межвитковом пространстве шнека вытесненный воздух выходит обратно через бункер. Если удаление воздуха будет неполным, то он останется в расплаве и после прохождения через головку образует в изделии нежелательные полости. 

При длительной работе экструдера возможен перегрев цилиндра под воронкой бункера и самого бункера. В этом случае гранулы начнут слипаться и прекратится их подача на шнек. Для предотвращения перегрева этой части цилиндра в нем делаются полости для циркуляции охлаждающей воды. Обычно зона загрузки является единственной охлаждаемой зоной современных экструдеров. 

1. Зона питания (I). Поступающие из бункера гранулы или порошок полимера заполняет межвитковое пространство шнека зоны I и уплотняется. 

2. Зона пластикации и плавления (II). В зоне II происходит подплавление полимера, примыкающего к поверхности цилиндра. В тонком слое расплава полимера происходят интенсивные сдвиговые деформации, как следствие материал пластицируется, что приводит к интенсивному смесительному эффекту. 

Основной подъем давления P расплава происходит на границе зон I и II. На этой границе образующаяся пробка из спрессованного материала как бы скользит по шнеку: в зоне I это твердый материал, в зоне II- плавящийся. Наличие этой пробки и создает основной вклад в повышение давления расплава. Запасенное на выходе из цилиндра давление расходуется на преодоление сопротивления сеток, течения расплава в каналах головки и формования экструдируемого профиля.

3. Зона дозирования (III). Расплавленная масса полимера продолжает гомогенизироваться, однако она все еще не является однофазной и состоит из расплавленных и твердых частиц. В конце зоны III пластик становится полностью гомогенным и готовым к продавливанию через чистящие сетки и формующую головку.

Основные параметры процесса экструзии

К технологическим параметрам переработки пластмасс методом экструзии относятся:
температура по зонам экструдера 
давление расплава, 
температура зон головки 
режимы охлаждения экструдированного профиля 

Основными технологическими характеристиками экструдера являются длина шнека L, диаметр шнека D, соотношение L/D, скорость вращения шнека N, а также профиль шнека и степень изменения объема канала шнека.

Основной характеристикой формующего инструмента, состоящего как правило из экструзионной головки (вместе с фильтрующими сетками) и калибрующего узла, является коэффициент сопротивления течению расплава K. Перепад давления на фильтрующих сетках служит показателем засорения, т. е. увеличения сопротивления сеток и, следовательно, сигналом к их замене.

Укрупненным показателем работы любого экструдера можно назвать его эффективность, измеряемую как отношение производительности экструдера к его потребляемой мощности.

Обслуживание экструдеров


Обслуживать стандартный одношнековый экструдер несложно. Для подготовки оператора экструдера обычно требуется от одного до нескольких месяцев. Ремонт и обслуживание одношнекового экструдера сводится к замене и прочистке фильтрующих сеток, замене трансмиссионного масла в приводе, замены электрических предохранителей, ремонт или замена нагревателей цилиндра. После наработки прописанного производителем экструдера количества машино-часов необходимо разобрать экструдер и заменить при необходимости шнек и цилиндр.

К необходимой технической документации на экструдер относится:
Паспорт на экструдер, выпускаемый заводом-изготовителей 
Электрическая схема экструдера 
Описание работы экструдера (часто входит в состав паспорта) 
Сборочный чертеж экструдера 


Заключение


В заключении стоит вновь остановиться на том, что в современных условиях экструдер как таковой редко способен решить задачи, которые стоят перед переработчиками пластмасс. В соответствии с технологическими схемами, используемыми в наши дни, необходимо применение экструзионных линий. В них, помимо экструдера, могут входить:
Калибрующее устройство 
Ко-экструдеры 
Охлаждающие ванны 
Тянущее устройство 
Маркирующее устройство 
Ламинирующее устройство 
Отрезное/намоточное устройство 
Другие вспомогательные технологические единицы 

На Украине еще сохраняются специализированные машиностроительные предприятия.